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通鋼降低360m2燒結機返礦率生產實踐

時間:2021-01-18 09:08來源:第十二屆全國煉鐵系統高 作者:zgltw 點擊:
劉慶凱 王振寬 (首鋼通鋼煉鐵事業部) 摘 要 由于鋼鐵行業處于低迷狀態,行業之間的競爭異常激烈,降成本成為企業生存的根本。本廠360m2燒結機在使用低價進口礦粉后,造成燒結礦
  • 劉慶凱  王振寬

    (首鋼通鋼煉鐵事業部)


    摘  要  由于鋼鐵行業處于低迷狀態,行業之間的競爭異常激烈,降成本成為企業生存的根本。本廠360m2燒結機在使用低價進口礦粉后,造成燒結礦強度下降,返礦量增加,使各種能耗指標升高,對此通鋼對降低返礦率進行攻關,實施了許多行之有效的措施,使燒結礦強度大幅提高,返礦率上升的勢頭得到有效控制,返礦率包括高爐返礦率和內部循環冷返礦率,這里我們主要針對內部循環冷返礦率。

    關鍵詞  返礦率 攻關 措施


    1  前言

    返礦由未燒透的夾生料、未燒好的燒結礦和經破碎、運轉而減粒小于5mm的燒結礦組成,主要是產生于臺車兩側、料面表層、燒結餅由于收縮產生裂縫的兩側,都是在燒結過程中由于冷卻速度過快,液相未能完全粘接就進行冷卻,強度極差,最終形成返礦。

    2  通鋼360m2燒結機使用原料狀況

    通鋼360m2燒結機為了降低成本,原料中使用低價進口富礦如超特粉、印度粉、麥克粉、PB粉等,超特粉、麥克粉屬于褐鐵礦,品位較低,結晶水含量較高,容積密度小,粒度較粗,燒結性能差,在燒結過程中,結晶水分解發生爆裂,易形成薄壁大孔結構,使燒結礦整體變脆,影響燒結礦強度,返礦量升高。通鋼360m2燒結機使用原料化學成份見表1。

    image.png

    3  通鋼360m2燒結機配料料比

    通鋼360m2燒結機配料料比表2,股份煉鐵事業部燒結作業區為了調整燒結原料的平衡,降低燒結礦成本,每月要進行3-4次料比調整,并且通鋼高燒失配比(超特粉)高,達到了18-25%,高燒失配比(超特粉)高及燒結配料料比變化頻繁必然會對燒結礦質量帶來一定的影響,當燒結原料之中粉狀物料比例大時,在燒結工藝中應加強混合料的制粒,強化燒結小球燒結工藝過程,使燒結料達到最佳的制粒效果,當燒結原料之中塊狀物料比例大時,燒結中起骨架作用的物料較多,應當在燒結過程中控制返礦,并對燒結臺車表面采取壓料工藝,對臺車邊部的箅條采用盲箅條,改變原有臺車壓塊銷模型,減少臺車本體漏風,保證臺車料面橫向氣流的均勻性。

    image.png

    4  燒結礦返礦率高原因分析

    4.1  燃料粒度不達標

    合理的燃料粒度0.5~3mm占70%以上,粒度過細,燃燒速度過快,達不到燒結所需要的溫度,燒結礦強度變差;粒度過大,燃料分布不均勻,離燃料近的地方過熔,離燃料較遠的地方不能很好燒結,粒度過大過小都直接造成返礦量上升。360m2燒結機燃料使用焦粉和無煙煤,由于燒結產量不斷提高,四輥負荷加大,造成四輥輥皮磨損嚴重,焦粉過多,粒度破碎不均勻,直接影響燃料粒度,并且焦粉中經常夾有大焦塊粒徑在16-22mm,也嚴重影響燃料破碎粒度,大于8mm的焦粉粒度有時達到了10-15%左右,高時在20%左右,嚴重影響燒結質量,燒損蓖條。

    4.2  石灰石粒度不達標

    通鋼使用建材石灰石,夏季雨大石灰石發粘,石灰石粒度不達標,在燒結過程中經常出現“白點”,這是石灰石沒有分解和礦化完全,燒結礦中存在游離的CaO,吸收空氣中水分,使燒結礦粉化,嚴重影響燒結礦強度。

    4.3  燒結水份不穩定

    360m2燒結機混合料加水系統使用紅外線加水裝置,它的缺點是對料的顏色識別非常敏感,當料的顏色稍發生變化,水份就發生波動。料比變化頻繁,尤其是褐鐵礦配比變化幅度較大,混勻料顏色隨之變化明顯,這就造成水份波動,影響看火工布料,造成燒結機臺車料面不平,同時影響燒結負壓進而影響燒結質量。

    4.4  小品種出料不穩定

    小品種是多種燒結附屬原料(鋼渣粉、塵泥、高爐灰、氧化鐵皮等)的統稱,小品種料發粘掛槽嚴重,出料不穩,由于小品種含碳量較高,直接影響燒結混合料碳的波動,造成燒結礦質量波動,返礦率上升。

    4.5  臺車本體漏風嚴重

    臺車擋板有裂紋、相鄰臺車擋板間隙大、蓖條壓塊銷磨損等,導致臺車本體漏風嚴重,影響臺車料面橫向氣流的均勻性,造成返礦量增加。

    4.6  焦爐煤氣壓力不穩定、雜質多

    焦爐煤氣壓力偏低時,或者含雜質較多時,造成點火器燒嘴堵塞,料面點火不好,發黃,由于點火溫度不夠,表層沒有液相生成或液相很少就被急冷,相應使表層返礦量增加。

    4.7  成品三篩篩眼過大

    由于成品三篩更換不及時,是三篩篩眼破損過大,返礦中大于5mm部分多于35%以上,造成內部返礦量增加。

    5  提高燒結冷返礦率的改進措施

    5.1  優化燃料和溶劑粒度,精準配料項目改造

    (1)嚴把燃料關,發現地坑焦粉內夾有大焦塊堅決拒卸。破碎班組模擬市場化運行,要求崗位隨時檢查燃料粒度,破碎時控制好燃料料流大小,及時調整輥子間隙,破碎人員定期檢查四輥破損情況,發現異常及時跑焊、車削,四輥變形嚴重及時更換輥子,由專業技術人員定期檢查燃料粒度情況并進行考核,當前燃料粒度達到大于3mm部分70%以上,大于8mm部分4%以下。

    (2)燃料倉棚料振打裝置改造。

    原燃料倉膨料處理辦法:

    缺點一:料倉振動器與微機系統相聯,按設計每隔一段時間控制振動器進行振打。在料倉不出現膨料的情況下振動器按設計好的時間也進行振打,造成料倉物料過分壓實,影響料倉下料。

    缺點二:皮帶秤空料時自動振打。當料倉空料時,由于皮帶秤稱量段有一段距離,檢測空料時間滯后,造成1-2米左右空料。

    缺點三:人工控制振打器,人員不能夠及時發現料倉空料,振打滯后。

    新型燃料倉膨料處理辦法:

    在料倉靠出料口處安裝自動翻板,翻板上部安裝電器開關,同時電器開關聯接振打器電器系統。正常下料時,翻板下部被物料抬起,形成一定傾斜角度,翻板上部與電器開關脫離。當料倉膨料時,翻板靠自重自然落下,翻板上部與電器開關接觸,振打器開始工作,直到料倉正常下料。新型燃料倉膨料處理改造,使燃料配加更加連續,為提高燒結礦質量,降低燒結礦返礦率提供有利支撐。

    (3)針對石灰石粒度不達標,要求取樣工定時定點按標準取樣,進行檢測,對粒度不達標要及時匯報至值班室,按以質計價進行扣噸處理,同時聯系建材管理人員,要求盡快改善操作,以保證溶劑粒度。當前溶劑粒度大于3mm部分在85%以上,基本消除了燒結礦中的“白點”現象。

    5.2  從上料源頭抓起,穩定燒結水份

    啟、停機時料頭、料尾自動化程序改造。原有配料啟機為一鍵式所有皮帶秤同時啟動,這樣會造成料頭成份波動較大,進而影響燒結礦質量。經與自動化人員研究,啟機系統為逐臺延時啟動(啟動8#圓盤,延時5s之后啟動7#圓盤),以保證料頭料尾成份穩定,為提高燒結礦質量提供有利支撐。

    5.3  提高料層厚度

    厚料層燒結是燒結的發展方向,他能提高燒結礦強度,改善燒結礦粒度組成,降低能耗等,通過借鑒其他廠家梯形布料經驗,結合本廠實際,不斷對布料裝置進行改進,在九輥下料點加擋料板和臺車兩側加收料板,使燒結料層穩定在1#機800mm,2#機750mm,通過厚料層的自動蓄熱作用,使燒結料層內高溫區時間延長,液相量增加,提高了燒結礦強度。

    5.4  治理臺車本體漏風

    (1)燒結機臺車篦條鎖緊裝置改造,一方面,端部聯接方式由原來的開口銷聯接改為螺絲式聯接和開口銷雙保險聯接方式;另一方面,減少臺車擋板的臺車銷子孔與臺車銷子的間隙,在臺車銷子鎖緊的狀態下減少了臺車銷子處的漏風。

    (2)以往臺車擋板磨損大或相鄰臺車擋板間隙大,只能通過更換擋板方式來解決臺車本體漏風問題,這樣不僅時間慢且增加了設備費用。作業區要求燒結機臺車包保到生產班組,對本班臺車運行情況、漏風情況進行點檢、統計,最后上報至機前大班長,大班長根據班組統計的結果,將擋板寬度與臺車寬度進行適宜調整:比如擋板寬度1450mm與臺車1450mm寬度相對應,這樣在不更換擋板的情況下,減少了相鄰臺車擋板的間隙,降低了設備費用,同時也降低了漏風率。

    5.5  加強成品篩設備管理

    成品三篩篩孔為上7mm下5.5mm,加強崗位的巡檢和維護,定期檢查大于5mm粒級在返礦中的比例,當超過35%時,及時更換篩板,否則造成成品率下降,返礦率上升,燃耗升高等。

    6  降低返礦率的效果

    通過采取行之有效的措施,今年返礦率逐步降低,燒結礦成品率提高,燒結煤耗降低。

    7  總結

    通鋼360m2燒結機通過對燃料粒度、石灰石粒度的優化,精準配料項目的改造,強化生產過程的管理,使燒結礦水份和碳趨于穩定;改進厚料層燒結工藝,以及降低燒結機臺車本體漏風率等措施降低了燒結礦的冷返礦率,達到了提高燒結礦產量質量,降低能耗的目的。

    (責任編輯:zgltw)
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